Keyfiyyət nəzarətinin ənənəvi yanaşmaları, müxtəlif istehsalat stansiyaları arasında həmin kritik ötürülmə anlarında problemləri aşkar etmək üçün artıq kifayət qədər effektiv deyil. İşçilər tərəfindən əllə aparılan yoxlamalar nəticəsində izolyasiya olunmuş yoxlama nöqtələri yaranır; kiçik çatışmazlıqlar isə hər bir stansiyanın kimi adada fəaliyyət göstərməsi səbəbindən müşahidədən qaçır. Bir böyük avtomobil şirkəti, sonradan aşkar edilən bütün nasazlıqların demək olar ki, üçdə birinin həmin unudulan ötürülmə anlarında başladığını müəyyən etmişdir. Sənaye tədqiqatları da bu faktı təsdiqləyir: montaj xətlərində təkrar işləməyə sərf olunan vəsaitin təxminən 15 faizi bu miss edilmiş imkanlardan irəli gəlir. Əgər istehsalçılar bu keçid nöqtələrində ardıcıl və dərhal yoxlamaları tətbiq etməzlərsə, düzgün olmayan sıxlıq səviyyələri və səth çatları kimi problemlər sona qədər gizli qalacaq. Sonra isə səhv baş verdiyi yerini müəyyən etmək üçün sənədlər üzrə geri dönüb axtarmaq məcburiyyəti yaranır; bu da hər bir problem üçün qiymətli saatlarla vaxt sərf etməyə səbəb olur.
Bilet ilə girmə-bilet ilə çıxma (TITO) fabrik istehsal sistemi iş sifarişlərini material axını ilə fiziki olaraq əlaqələndirərək passiv təhvil verməni aktiv keyfiyyət qapılarına çevrir. Operatorlar tamamlanmış məhsulları buraxmaq və yeni tapşırıqlar almaq üçün rəqəmsal biletini skan etməlidirlər—bu da hər bir keçiddə daxil edilmiş doğrulama addımlarını avtomatik olaraq başlatır. Bunlara aşağıdakılar daxildir:
Faktlardan sonra aparılan yoxlamalardan qarşını almağa yönəlmiş doğrulamaya keçməklə TITO, müqayisə olunan müəssisələrdə dövri keyfiyyət nəzarəti yoxlamalarına nisbətən nasazlıq yayılmasını 92% azaldır. Xətalar son montajda deyil, dərhal aşkar olur—bu da hər bir istehsal xəttində aylıq orta hesabla 47 000 ABŞ dolları miqdarında təkrar emal və tullantı xərclərini qənaətə çevirir.
Biletin müxtəlif mərhələlərdən keçməsi ilə xətt üzrə yoxlamaların birləşdirilməsi istehsalda ötürülən işlərin zamanı dərhal keyfiyyət yoxlama nöqtələri yaradır. İş yerində biletin statusu «Növbəti stansiyaya hazırdır» kimi dəyişdirildikdə, avtomatik yoxlamalar aktivləşir və operatorlar və ya maşın görmə sistemləri boltların sıxlığını ±0,5 Nm dəqiqliklə və ya düzgün dikiş yerləşdirilməsini kimi əsas ölçülmələri təsdiqləməlidirlər. Bütün yoxlama nəticələri rəqəmsal bilet sisteminə birbaşa qeyd edilir. Əgər hansısa göstərici qəbul edilə bilən həddi keçərsə, biletin statusu «Keyfiyyət saxlanılması» olaraq dəyişdirilir və problemlər aradan qaldırılana qədər heç bir şey irəliyə aparılmır. Bu yanaşma defektlərin xətt boyu yayılmasını dayandırır və bütün yoxlamaları sonradan bir dəfəyə toplamaqla müqayisədə gözləmə müddətlərini təxminən 18% azaldır. Əksər stansiyalar hər dəfə istehsal prosesində yalnız 3–5 ən vacib keyfiyyət amilini yoxlamalıdır. Bu yoxlamalar istehsal prosesinin hər bir konkret hissəsi üçün məntiqli olan şəkildə tənzimlənə bilər. Standartlaşdırılmış səhv kodları eyni zamanda problemlərin nəyinə görə baş verdiyini daha sürətli müəyyən etməyə və TITO şəbəkəmizin bütün bölgələrində işçiləri daha yaxşı təlim etməyə kömək edir.
TITO sistemləri, hər bir keyfiyyət problemi ilə onun rəqəmsal biletini, iş yerini və problemin baş verdiyi anda məsuliyyət daşıyan şəxsi birbaşa əlaqələndirərək izlənəbilərlilik boşluğunu qapatmağa kömək edir. Əgər istehsalat zamanı bir şey yanlış gedirsə, sistem avtomatik olaraq problemin cari iş biletinə qeyd edilməsini təmin edir və o anda hansı maşını kim idarə edirdi, bunu da qeyd edir. Bu, problemin başladığı yerdən onun aşkar edildiyi ana qədər aydın bir sənəd izi yaradır. Rəhbərlər də trendləri demək olar ki, dərhal müəyyən edə bilirlər. Məsələn, panel bildirişləri sayəsində eyni CNC stansiyasından çıxan bir neçə detaldakı oxşar ölçülü problemləri müşahidə edə bilərlər. TriTech America-nın istehsalat sahəsində rəqəmsallaşmanın necə dəyişdiyini araşdıran tədqiqatına əsasən, əl ilə izlənmə üsulları fabriklər üçün dəyərli vaxt və pul itirməsinə səbəb olur və gizli keyfiyyət problemləri illik gəlirlərin təxminən 15%-ni təşkil edir. Avtomatlaşdırılmış izlənəbilərlilik sistemlərindən istifadə edən şirkətlər defektlərin araşdırılması üçün təqribən üçdə bir az vaxt sərf edirlər ki, bu da köhnəlmiş kağız sənədlərə əsaslanan sistemlərdən istifadə edən şirkətlərlə müqayisədə iki dəfə az vaxtdır.
TITO sistemi keyfiyyət problemlərini üç əsas ciddiyyət səviyyəsinə görə təsnif edir: kritik, əhəmiyyətli və qeyri-əhəmiyyətli. Əgər təhlükəsizlik hissəsi tamamilə işləməyən kimi çox ağır bir hadisə baş verirsə, bütün istehsal xətti dərhal dayandırılır və bu barədə müvafiq rütbəli şəxsə bildiriş göndərilir. Əhəmiyyətli problemlər üçün iş stansiyası yalnızca arızalı komponent düzəldilənə qədər dondurulur. Qeyri-əhəmiyyətli problemlər isə dərhal istehsalı dayandırmır, lakin adi texniki xidmət dövrlərində həll edilmək üçün toplanır. Bütün proses iş stansiyalarından əldə olunan real vaxt məlumatlarına əsaslanır; buna görə də bu müxtəlif cavab səviyyələri keyfiyyət problemlərinin həllinə sərf olunan vaxtı əksər hallarda təxminən üçdə ikisinə qədər azaldır. Ciddi problemlərə davamlı olaraq məruz qalan hər hansı bir stansiya avtomatik olaraq bizim radar ekranımızda görünür; bu da bizə problemlərin təkrar baş verməsini qarşısını almaq üçün operatorları əlavə təlimə göndərməyə və ya prosesləri uyğun şəkildə optimallaşdırmağa imkan verir — yəni onları yalnız aradan qaldırmaq deyil, əslində qarşısını almaq üçün tədbirlər görmək mümkündür.
Sənayedə 'Biletlə Giriş – Biletlə Çıxış' (TITO) nədir?
Sənayedə Bilet-İçində-Bilet (TITO) sistemi passiv ötürülmələri aktiv keyfiyyət qapılarına çevirən bir sistemdir; bu sistem operatorların tamamlanmış məhsulları buraxmaq və yeni tapşırıqlar almaq üçün rəqəmsal biletləri taramasını tələb edir və hər keçiddə daxil edilmiş yoxlama addımlarını təmin edir.
TITO sistemi necə nasazlıq aşkarlamasını yaxşılaşdırır?
TITO sistemi nasazlıq aşkarlamasını istehsal keçidləri nöqtələrində keyfiyyət qapılarını daxil edərək yaxşılaşdırır; bu, biletin buraxılmasından əvvəl mütləq nasazlıqın təsdiqlənməsini, keyfiyyət təsdiqi alınana qədər aşağı axın iş stansiyalarının bloklanmasını və hər ötürülmə üçün audit edilə bilən rəqəmsal izlərin real vaxtda yaradılmasını təmin edir.
TITO sistemlərinin üstünlükləri nələrdir?
TITO sistemləri nasazlıq sızıntısını 92% azaldır, hər istehsal xətti üzrə aylıq orta hesabla 47 000 ABŞ dolları miqdarında təkrar emal və yanğınlı material xərclərini qənaətə çevirir, izlənəbilərliliyi avtomatlaşdıraraq araşdırma müddətini qısaltır və keyfiyyət problemlərinin həllinə cavab verilmə müddətini təxminən üçdə ikisi qədər azaldır.
TITO sistemində keyfiyyət hadisələri necə prioritetləşdirilir?
TITO-dakı keyfiyyət hadisələri üçün üç əsas ciddiyyət səviyyəsi — kritik, böyük və kiçik — müəyyən edilmişdir; problem həll etmə müddətini azaltmaq və effektiv keyfiyyət idarəetməsini təmin etmək üçün real vaxt rejimində məlumatlarla əsaslandırılmış tədbirlər görülür.
EN