Традиционални приступи контроли квалитета једноставно не могу да се искорењују када је реч о откривању проблема током тих критичних предавки између различитих производних станица. Када радници ручно проверјавају, они на крају стварају изоловане контролне тачке где мале грешке обично не примећују јер свака станица функционише као острво. Једна велика компанија за аутомобиле открила је да су скоро три четвртине свих недостатака пронађених на крају заправо почеле управо тамо у тим заборављеним тренуцима испоруке. Истраживања из индустрије то потврђују показујући да око 15 одсто новца потрошених на поправку ствари на монтажним линијама долази од ових пропуштених могућности. Ако произвођачи не спроведу доследне, непосредне проверке на овим прелазним местима, проблеми као што су неисправни нивои затезања или повърхностне мане остаће скривени док се све не састави на крају. Затим долази главобоља од праћења кроз записе покушавајући да схватим где су ствари порекле погрешно, што једе драгоцене сатове за сваки проблем који се наилази.
Производњи систем фабрике "билет-ин-билет-ут" (ТИТО) претвара пасивне испоруке у активне качество врата физички повезујући нареде за рад са проток материјала. Оператори морају да скенирају своју дигиталну карту да би ослободили завршене јединице и примили нове доделеавтоматски покрећући уграђене кораке верификације на сваком прелазу. Ови су:
Преласком од инспекција након чињенице на проверу усмерену на превенцију, ТИТО смањује пропуст дефекта за 92% у поређењу са периодичним КЦ проверкама у упоређивим објектима. Грешеви се појављују одмах - не у коначној монтажи - штеде у просјеку 47.000 долара месечно по производњој линији у прерађивању и ломађу.
Повезивање инспекција на линији са начином на који се биљке крећу кроз различите фазе поставља тренутне контролне тачке квалитета током предаје производње. Када радна станица промени статус билета на "Готово за следећу станицу", покрећу се аутоматске проверке које захтевају од оператера или система машинског вида да провере кључна мерења као што су чврстоћа бута у оквиру ± 0,5 Нм или правилно позиционирање шваба. Сви резултати инспекције се снимају у систему дигиталних карти. Ако нешто не буде у прихватљивом опсегу, статус билета се мења на "Quality Hold" тако да се ништа не креће напред док се не поправи. Овај приступ спречава дефекте да се шире кроз линију и смањује времена чекања за око 18% у поређењу са провером свега одмах касније. Већина станица треба само да провери 3 до 5 заиста важних фактора квалитета сваки пут када прођу кроз нешто. Ове контроле се могу прилагодити на основу онога што има смисла за сваки специфичан део производње. Стандардизовани кодови грешака такође помажу да се схвати зашто се проблеми појављују брже и боље обучавају раднике у свим деловима наше ТИТО мреже.
Тито системи помажу да се премости јаз за тражељивост повезујући сваки проблем квалитета директно са његовом дигиталном картицом, радном станицом и одговорном особом одмах када се то деси. Ако се нешто поправи током производње, систем аутоматски снима проблем на текућој картици за посао, примећујући ко је у то време управљао којом машином. То ствара јасан траг у папиру од почетка проблема све до када је примећен. Менеџери такође могу скоро одмах да примете трендове. На пример, они би могли приметити да из исте ЦНЦ станице излазе неколико делова са сличним проблемима димензије захваљујући тим обавештењима на контролној табли. Ручне методе праћења губе вредно време и новац за фабрике, коштајући их око 15% годишњег профита због скривених проблема квалитета, на основу истраживања ТриТецх Америке о томе како се производња дигитално мења. Компаније које користе аутоматизовану тражимост троше око две трећине мање времена истражујући мане него оне које се још увек ослањају на старомодне папиране податке.
ТИТО систем сортира проблеме квалитета на основу три главна нивоа озбиљности: критичан, велики и мали. Када се деси нешто стварно лоше, као што је потпуно неуспех сигурносног дела, цела производња одмах престаје и неко више је обавештен. За озбиљне проблеме, радна станица само замрзава док не поправимо оно што није у реду. Мали проблеми не заустављају ништа одмах, али се сакупљају заједно тако да се могу решити током редовних периода одржавања. Пошто све ради на подацима у реалном времену са самих радних станица, ови различити нивои одговора смањују време потребно за решавање проблема квалитета за око две трећине у већини случајева. Свака станица која има озбиљне проблеме се аутоматски приказује на нашем радарском екрану, што значи да можемо послати оператере назад на додатну обуку или прилагодити процесе пре него што ствари поново покваре, уместо да их поправимо након чињенице.
Шта је ТИТО у производњи?
Тикет-ин-тикет-аут (ТИТО) у производњи је систем који трансформише пасивне преносе у активне качество врата, захтева од оператера да скенирају дигиталне карте за ослобађање завршених јединица и примају нове задатке, обезбеђујући уграђене кораке верификације на
Како TITO побољшава откривање грешака?
ТИТО побољшава откривање грешака уграђивањем каматних капија на прелазним тачкама производње, обезбеђујући обавезно потписивање грешака пре издавања карте, закључавање радне станице до одобрења квалитета и генерисање у реалном времену ревидираних дигиталних трагова
Које су предности система TITO?
ТИТО системи смањују пропуст дефекта за 92%, штеде у просеку 47.000 долара месечно по производњој линији у прерађивању и ломању, смањују време истраге аутоматизирањем тражимости и смањују време одговора за решавање проблема квалитета за око две трећине.
Како се приоритетизирају инциденти квалитета у ТИТО-у?
Инциденти квалитета у ТИТО-у имају приоритет у три главна нивоа озбиљности: критични, велики и мали, са реаговима у реалном времену заснованим на подацима како би се смањило време за решавање проблема и осигурало ефикасно управљање квалитетом.
EN