တစ်ခုခုထုတ်လုပ်မှုဖြစ်စဉ်တွင် တစ်ခုခုထုတ်လုပ်မှုစနစ် (Ticket in Ticket out) အတွင်း အရည်အသွေးကို မည်သို့ထိန်းချုပ်ရမည်နည်း

စာတော်ထည့်-စာတော်ထုတ် စနစ်ကို အရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှု၏ အခြေခံနည်းဗျူဟာအဖြစ် အဘယ်ကြောင့် အသုံးပြုရသနည်း

အကွက်အမှားများ ပေါ်ပေါက်လာခြင်း ပြဿနာ - အဆင့်ဆင့် လက်နက်ပေးခြင်းများ ပေါ်လွင်မှုများက ရိုးရာအရည်အသွေးထိန်းချုပ်မှုကို မည်သို့ အားနည်းစေသနည်း

အစဉ်အလာ အရည်အသွေး ထိန်းချုပ်ရေး ချဉ်းကပ်ပုံတွေဟာ မတူညီတဲ့ ထုတ်လုပ်ရေး စက်ရုံတွေကြားက အရေးပါတဲ့ လွှဲပြောင်းမှုတွေမှာ ပြဿနာတွေကို ရှာဖွေရာမှာ မထိရောက်ဘူး။ အလုပ်သမားတွေဟာ လက်နဲ့ စစ်ဆေးတဲ့အခါ အမှားလေးတွေ သတိမထားမိတဲ့ သီးခြား စစ်ဆေးရေးနေရာတွေ ဖန်တီးပြီး အဆုံးသတ်သွားတယ်၊ အကြောင်းက စခန်းတစ်ခုစီဟာ ကျွန်းတစ်ခုလို လုပ်ဆောင်လို့ပါ။ ကားထုတ်လုပ်တဲ့ ကုမ္ပဏီကြီးတစ်ခုက နောက်ဆုံးမှာ တွေ့ရှိခဲ့တဲ့ အမှားအားလုံးရဲ့ လေးပုံသုံးပုံနီးပါးဟာ တကယ်တမ်းက မေ့လျော့သွားတဲ့ လက်ခံရရှိမှု ကာလတွေမှာ စခဲ့တာလို့ တွေ့ရှိခဲ့တယ်။ စက်မှုသုတေသနက ဒါကို ထောက်ခံတယ်၊ စက်ရုံလိုင်းတွေမှာ ပစ္စည်းတွေကို ပြန်ပြင်ဖို့ သုံးတဲ့ ငွေရဲ့ ၁၅ ရာခိုင်နှုန်းလောက်ဟာ လွတ်သွားတဲ့ အခွင့်အလမ်းတွေက လာတာပါ။ ထုတ်လုပ်သူတွေက ဒီအပြောင်းအလဲ နေရာတွေမှာ ချက်ချင်း စစ်ဆေးမှုတွေ မလုပ်ရင် မမှန်ကန်တဲ့ တင်းကျပ်မှုအဆင့် (သို့) မျက်နှာပြင် အညစ်အကြေးတွေလို ပြဿနာတွေဟာ အဆုံးမှာ အရာရာ အတူတူ မတည်ဆောက်ခင်အထိ ပုန်းကွယ်နေမှာပါ။ နောက်ပြီး မှတ်တမ်းတွေဆီ ပြန်သွားဖို့ ကြိုးစားရင်း မှားသွားတာတွေကို ရှာဖွေဖို့ ခေါင်းကိုက်တာလည်း ရှိတယ်၊ ဒါက တွေ့ကြုံရတဲ့ ပြဿနာတိုင်းအတွက် တန်ဖိုးရှိတဲ့ နာရီတွေကို စားတယ်။

TITO သည် ထုတ်လုပ်မှု၏ အဆင့်တိုင်းတွင် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှု ဂိတ်များကို မည်သို့ ပေါင်းစပ်ထည့်သွင်းထားသနည်း

တစ်ခုချင်းစီ ဝင်လာသော-တစ်ခုချင်းစီ ထွက်သွားသော (TITO) စက်ရုံထုတ်လုပ်မှုစနစ်သည် အလုပ်အမှုစဥ်များကို ပစ္စည်းများ၏ စီးဆင်းမှုနှင့် ရုပ်ပိုင်းဆိုင်ရာ ချိတ်ဆက်မှုဖြင့် အလုပ်လုပ်ပေးခြင်းအားဖြင့် အလုပ်လုပ်ပေးခြင်းများကို အလုပ်လုပ်ပေးခြင်းများမှ အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှု ဂိတ်များသို့ ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ အလုပ်သမားများသည် ပြီးစီးသော ယူနစ်များကို လွှဲပေးရန်နှင့် အသစ်သော တာဝန်များကို လက်ခံရန် ဒစ်ဂျစ်တယ် တစ်ခုချင်းစီ ဝင်လာသော-တစ်ခုချင်းစီ ထွက်သွားသော အမိန့်ကို စကင်လုပ်ရပါမည်— အဆင့်တိုင်းတွင် အလိုအလျောက် ပါဝင်သော စစ်ဆေးမှုအဆင့်များကို စတင်ပေးပါသည်။ ဤအဆင့်များတွင် အောက်ပါတို့ ပါဝင်ပါသည်။

• တစ်ခုချင်းစီ ဝင်လာသော-တစ်ခုချင်းစီ ထွက်သွားသော အမိန့်ကို လွှဲပေးရန်မှီအောက် အက်စ်အိုင်အို အမှားအမှားများကို လက်မှတ်ရေးထိုးရန် လိုအပ်ပါသည်
• အရည်အသွေးအတည်ပြုခြင်း အတည်ပြုချက် မရှိမှီအထိ နောက်ခံ အလုပ်နေရာများကို ပိတ်ထားရန်
• လွှဲပေးခြင်းတိုင်းအတွက် စာရင်းဇယားများ စစ်ဆေးနိုင်သော ဒစ်ဂျစ်တယ် အမှတ်အသားများကို အချိန်နှင့်တစ်ပါက် ထုတ်လုပ်ပေးခြင်း

အနောက်ဆုံးတွင် စစ်ဆေးခြင်းများမှ ကာကွယ်ရေးအခြေပြု စစ်ဆေးမှုများသို့ ပြောင်းလဲခြင်းဖြင့် TITO သည် အလားတူ စက်ရုံများတွင် ကာလအလိုက် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုများနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက အမှားအမှားများ ပေါ်ထွက်မှုကို ၉၂% အထိ လျော့ကျစေပါသည်။ အမှားအမှားများသည် နောက်ဆုံး စုစည်းမှုတွင် မဟုတ်ဘဲ ချက်ချင်းပေါ်ထွက်လာပါသည်— အလုပ်လုပ်ပေးခြင်းနှင့် ပစ္စည်းများ ဖုန်းထုတ်ခြင်းအတွက် လုပ်ငန်းတစ်ခုလျှင် လစဥ် ၄၇,၀၀၀ ဒေါ်လာ အထိ ချွေတာပေးပါသည်။

တစ်ခုချင်းစီ ဝင်လာသော-တစ်ခုချင်းစီ ထွက်သွားသော စနစ်များတွင် အလုပ်နေရာအဆင့်များတွင် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုကို အကောင်အထောက်ပြုခြင်း

တစ်ကြိမ်တည်း စစ်ဆေးခြင်းများကို တစ်ခုနှင့်တစ်ခု ချိတ်ဆက်ခြင်း (ဥပမါ - 'နောက်ထပ် စခန်းသို့ အသင်းရှိပါသည်')

လိုင်းအတွင်း စစ်ဆေးမှုများကို တစ်ခုပြီးတစ်ခု အဆင့်ဆင့် ရှေးနေသည့် တစ်ခုခု (ticket) များ၏ လှုပ်ရှားမှုနှင့် ချိတ်ဆက်ခြင်းဖြင့် ထုတ်လုပ်မှု လက်နက်ပေးခြင်း (handover) အချိန်တွင် ချက်ချင်း အရည်အသွေး စစ်ဆေးမှုများ ထိရောက်စွာ အသုံးပြုနိုင်ပါသည်။ အလုပ်နေရာတစ်ခုသည် ၎င်း၏ တစ်ခုခု (ticket) အခြေအနေကို "နောက်သို့ ပိုမိုလွှဲပေးရန် အသင်းဖြစ်ပါသည်" ဟု ပြောင်းလဲလိုက်သည့်အခါ အလုပ်သမားများ သို့မဟုတ် စက်မှုမြင်ကွင်းစနစ်များ (machine vision systems) မှ ဘော်လ်တ်များ၏ တင်းမှုအား (bolt tightness) ကို ±0.5 Nm အတွင်း သို့မဟုတ် ချောင်းများ၏ မှန်ကန်သည့် နေရာချထားမှု (seam positioning) တို့ကဲ့သို့သော အရေးကြီးသည့် တန်ဖိုးများကို စစ်ဆေးရန် အလိုအပ်ခံရသည့် အလိုအလျောက် စစ်ဆေးမှုများ စတင်လုပ်ဆောင်ပါသည်။ စစ်ဆေးမှုအားလုံး၏ ရလဒ်များကို ဒစ်ဂျစ်တယ် တစ်ခုခု (digital ticket) စနစ်အတွင်းတွင် ချက်ချင်း မှတ်သားပေးပါသည်။ အကယ်၍ အရေးကြီးသည့် တန်ဖိုးများသည် လက်ခံနိုင်သည့် အတိုင်းအတာများကို ကျော်လွန်သည်ဖြစ်ပါက တစ်ခုခု (ticket) ၏ အခြေအနေကို "အရည်အသွေး ချုပ်ထားခြင်း" (Quality Hold) ဟု ပြန်လည်ပြောင်းလဲပေးပါသည်။ ထိုသို့ဖြင့် ပြဿနာများကို ဖြေရှင်းမှုမရှိမှုအထိ လိုင်းတစ်လျှောက် အလုပ်များ ရှေးနေမည် မဟုတ်ပါ။ ဤနည်းလမ်းသည် အမှားအမှင်များ လိုင်းတစ်လျှောက် ပ распространять ခြင်းကို ကာကွယ်ပေးပြီး နောက်နောင်တွင် အားလုံးကို တစ်ပါတည်း စစ်ဆေးခြင်းနှင့် နှိုင်းယှဉ်ပါက စောင်းနေမှုအချိန်ကို ၁၈% ခန့် လျော့ချပေးပါသည်။ အများအားဖြင့် အလုပ်နေရာများသည် တစ်ခုခုကို ဖော်ထုတ်သည့်အခါတိုင်း အရည်အသွေးနှင့် ပတ်သက်သည့် အရေးကြီးသည့် အချက် ၃ ခုမှ ၅ ခုအထိသာ စစ်ဆေးရန် လိုအပ်ပါသည်။ ဤစစ်ဆေးမှုများကို ထုတ်လုပ်မှုလုပ်ငန်းစဉ်၏ အပိုင်းအစ တစ်ခုခုအတွက် အဓိပ္ပာယ်ရှိသည့် အတိုင်းအတာတွင် ပြောင်းလဲနိုင်ပါသည်။ စံသတ်မှတ်ထားသည့် အမှားအမှင်ကုဒ်များ (standardized error codes) များသည်လည်း ပြဿနာများ ဖြစ်ပေါ်ရခြင်း အကြောင်းရင်းများကို ပိုမိုမြန်ဆန်စွာ ရှာဖွေနိုင်ရန်နှင့် ကျွန်ုပ်တို့၏ TITO ကွန်ရက်တစ်လျှောက် အလုပ်သမားများကို ပိုမိုကောင်းမောင်းစွာ လေ့ကျင်ပေးနိုင်ရန် အထောက်အကူပေးပါသည်။

အချိန်နှင့်တစ်ပါတည်း ခြေရာခံမှုကို ဖွင့်လှစ်ပေးခြင်းနှင့် အဖြေရှိသော အရည်အသွေး ထိန်းသိမ်းရေး လုပ်ဆောင်မှုများကို အားပေးခြင်း

ခြေရာခံမှု စက်စန်းကို ပေါင်းစပ်ခြင်း - အကွက်များ၊ အလုပ်လုပ်သည့် စက်ဝိုင်းများ၊ အလုပ်သမားများနှင့် အကွက်များကို ချိတ်ဆက်ခြင်း

TITO စနစ်များသည် အရည်အသွေးပိစ္ဆန်မှုတစ်ခုချင်းစီကို ၎င်း၏ ဒစ်ဂျစ်တယ်တစ်ကက်၊ လုပ်သမ်းနေရာနှင့် ဖြစ်ပွားသည့်အချိန်တွင် တာဝန်ရှိသူနှင့် တိကျစွာချိတ်ဆက်ခြင်းဖြင့် ခြေရာခံနိုင်မှုအကွာအဝေးကို ဖြည့်ဆည်းပေးပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုအတွင်း အခက်အခဲတစ်စုံတစ်ရာဖြစ်ပွားပါက စနစ်သည် လက်ရှိအလုပ်တစ်ကက်တွင် ပြဿနာကို အလိုအလျောက်မှတ်တမ်းတင်ပြီး ထိုအချိန်တွင် မည်သည့်စက်ကို မည်သည့်လုပ်သမ်းက လုပ်ဆောင်နေသည်ကို မှတ်သားပါသည်။ ဤသို့ဖြင့် ပြဿနာစတင်သည့်နေရာမှ မှတ်သားထားသည့်အထိ ရှင်းလင်းသော စာရွက်စာတမ်းလမ်းကြောင်းကို ဖန်တီးပေးပါသည်။ စီမံခန့်ခွဲသူများသည် မှုန်းမှုများကိုလည်း ချက်ချင်းသိရှိနိုင်ပါသည်။ ဥပမေးအားဖြင့် ဒက်ရှ်ဘုတ်အကြောင်းပေးသည့် အသိပေးချက်များကြောင့် CNC စခန်းတစ်ခုမှ အလားတူ အရွယ်အစားပိစ္ဆန်မှုများဖြင့် အစိတ်အပိုင်းများ အများအပြားထွက်ပေါ်နေကြောင်း သိရှိနိုင်ပါသည်။ TriTech America ၏ စက်မှုလုပ်ငန်းများ ဒစ်ဂျစ်တယ်အားဖြင့် ပြောင်းလဲလာပုံကို လေ့လာခြင်းအရ လုပ်ငန်းရှင်များသည် ဖုန်းမှုများကြောင့် နှစ်စဥ်အမြတ်ငွေ၏ ၁၅% ခန့်ကို အချိန်နှင့် ငွေကုန်ကုန်ကြေးများ အလွန်အမင်းကုန်စေရှိပါသည်။ အလိုအလျောက်ခြေရာခံမှုစနစ်များကို အသုံးပြုသည့် ကုမ္ပဏီများသည် ရှေးရိုးစွဲ စာရွက်စာတမ်းများကို အသုံးပြုနေသည့် ကုမ္ပဏီများထက် အကွက်အကွက်များကို စုံစမ်းရှာဖွေရာတွင် အချိန်၏ နှစ်ပုံတစ်ပုံသာ ကုန်ကြေးသုံးစွ်ပါသည်။

တစ်ခုချင်းစီသော အရည်အသွေးပိုင်းဆိုင်ရာ ဖြစ်စဥ်များကို တစ်ကတ်ပို့စ်၏ အရေးကြီးမှုအဆင့်များအရ ဦးစားပေးခြင်းနှင့် အဆင့်မြင့်သို့ လွှဲပေးခြင်း

TITO စနစ်သည် အရေးကြီးမှုအဆင့်သုံးမျေားဖြစ်သည့် အလွန်အရေးကြီးသော (critical)၊ အရေးကြီးသော (major) နှင့် အနိမ့်အရေးကြီးသော (minor) ဟု ခွဲခြား၍ အရည်အသွေးပြဿနာများကို စီမံခန့်ခွဲပါသည်။ ဥပမေးအားဖြင့် လုံခြုံရေးအစိတ်အပိုင်းများ လုံးဝပျက်စီးသောကဲ့သို့သော အလွန်အရေးကြီးသော အဖြစ်အပျက်များဖြစ်ပါက ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတစ်ခုလုံးသည် ချက်ချင်းရပ်နေပြီး အထက်လုပ်ဖော်ကိုင်ဖက်များအား အသိပေးပါသည်။ အရေးကြီးသော ပြဿနာများအတွက် အလုပ်နေရာသည် ပြဿနာကို ဖြေရှင်းပေးသည့်အထိ ချောင်းနေပါသည်။ အနိမ့်အရေးကြီးသော ပြဿနာများသည် ချက်ချင်းရပ်တန်းမှုများကို မဖြစ်စေသော်လည်း ပုံမှန်ပြုပြင်ထိန်းသောင်းကာလများတွင် ဖြေရှင်းပေးရန် စုစည်းထားပါသည်။ အားလုံးသည် အလုပ်နေရာများမှ အချိန်နှင့်တစ်ပါက် ဒေတာများပေါ်တွင် အခြေခံပါသည်။ ထို့ကြောင့် အဆင့်သုံးမျေားသော တုံ့ပြန်မှုများသည် အရည်အသွေးပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် လိုအပ်သော အချိန်ကို အများအားဖြင့် သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့ချပေးပါသည်။ အလုပ်နေရာတစ်ခုသည် အရေးကြီးသော ပြဿနာများကို အများကြီးဖြစ်ပွားနေပါက ကျွန်ုပ်တို့၏ ရေဒါမျက်နှာပုံတွင် အလိုအလျောက် ပေါ်လာပါသည်။ ထိုအချိန်တွင် ကျွန်ုပ်တို့သည် အလုပ်သမားများအား အပိုသင်တန်းများသို့ ပြန်လည်စေလွှတ်ခြင်း သို့မဟုတ် ပြဿနာများ ထပ်မြောက်မှုများကို ကာကွယ်ရန် ထိုနေရာရှိ လုပ်ငန်းစဉ်များကို ညှိယူခြင်းများကို ပြုလုပ်နိုင်ပါသည်။ ထို့အတွက် ပြဿနာများကို ဖြစ်ပွားပြီးနောက်မှ ဖြေရှင်းခြင်းများကို မလုပ်ဘဲ ကြိုတင်ကာကွယ်နိုင်ပါသည်။

မေးလေ့ရှိသောမေးခွန်းများ

ထုတ်လုပ်မှုတွင် Ticket-in-Ticket-out (TITO) ဆိုသည်မှာ အဘယ်နည်း။

ထုတ်လုပ်မှုတွင် Ticket-in-Ticket-out (TITO) ဆိုသည်မှာ အလုပ်သမားများသည် ပြီးစီးသော ထုတ်ကုန်များကို လွှဲပေးရန်နှင့် အလုပ်အမိန့်အသစ်များကို လက်ခံရန် ဒစ်ဂျစ်တယ် လက်မှတ်များကို စကင်ဖတ်ရန် လိုအပ်သည့် စနစ်ဖြစ်ပြီး အလုပ်လုပ်ခြင်း၏ အဆင့်တိုင်းတွင် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုများကို အများပါး ထည့်သွင်းပေးခြင်းဖြစ်သည်။

TITO သည် အကွက်ပေါ်ပေါ်မှုများကို မည်သို့ တိုးတက်စေသနည်း။

TITO သည် ထုတ်လုပ်မှုအဆင့်ပေါ်တွင် အရည်အသွေးစစ်ဆေးမှုများကို ထည့်သွင်းခြင်းဖြင့် အကွက်ပေါ်ပေါ်မှုများကို တိုးတက်စေပါသည်။ လက်မှတ်လွှဲပေးရန်မှီသည့်အထိ အကွက်ပေါ်ပေါ်မှုများကို အတည်ပြုရန် လိုအပ်ပါသည်။ အရည်အသွေးအတည်ပြုမှုမရှိဘဲ နောက်ထပ် အလုပ်နေရာများကို ပိတ်ထားပါသည်။ အဆင့်တိုင်းတွင် စိစိမှုရှိသော ဒစ်ဂျစ်တယ် အမှတ်အသားများကို အချိန်နှင့်တစ်ပါက် ထုတ်လုပ်ပေးပါသည်။

TITO စနစ်များ၏ အကျေးဇူးများမှာ အဘယ်နည်း။

TITO စနစ်များသည် အကွက်ပေါ်ပေါ်မှုများ ထုတ်လုပ်မှုမှ ထွက်သွားမှုကို ၉၂ ရှုံးနေသည့် အတွက် လျော့နည်းစေပါသည်။ ထုတ်လုပ်မှုလိုင်းတစ်ခုလျှင် ပုံမှန်အားဖြင့် ပြန်လည်ပုံစေးခြင်းနှင့် ဖုန်းထုတ်ခြင်းအတွက် လျှော့ချနိုင်သည့် ပုံမှန်လစာ ၄၇,၀၀၀ အမေရိကန်ဒေါ်လာ ချွေတာပေးပါသည်။ အမှန်တကယ် ခွဲခြမ်းစိတ်ဖြာနိုင်သည့် စနစ်များကို အလိုအလျောက်ဖော်ထုတ်ခြင်းဖြင့် စုံစမ်းစစ်ဆေးမှုအချိန်ကို လျော့နည်းစေပါသည်။ အရည်အသွေးပြဿနာများကို ဖြေရှင်းရန် အချိန်ကို သုံးပုံနှစ်ပုံခန့် လျော့နည်းစေပါသည်။

TITO တွင် အရည်အသွေးဆိုင်ရာ ဖြစ်ရပ်များကို ဥပမေးအတိုင်း ဦးစားပေးခြင်းမှု ပုံစံများကား အတိအကျ မည်သို့နည်း။

TITO တွင် အရည်အသွေးပိုင်းဆိုင်ရာ ဖြစ်စဉ်များကို အရေးကြီးမှုအဆင့် (၃) များဖြစ်သည့် အလွန်အရေးကြီးသည်၊ အဓိကဖြစ်စဉ်နှင့် အနုပါဒိသည် ဟု အဆင့်သတ်မှတ်ပေးပြီး အချိန်နှင့်တစ်ပါတ်တွင် အချက်အလက်အခြေပြု တုံ့ပြန်မှုများဖြင့် ပြဿနာဖြေရှင်းချိန်ကို လျော့နည်းစေကာ ထိရေးရှိသည့် အရည်အသွေးစီမံခန့်ခွဲမှုကို အာမခံပေးပါသည်။