A minőségellenőrzés hagyományos megközelítései egyszerűen nem elegendőek a problémák észlelésére az egyes gyártóállomások közötti kritikus átadási folyamatok során. Amikor a munkavállalók manuális ellenőrzéseket végeznek, ez izolált vizsgálati pontok létrehozásához vezet, ahol a kisebb hiányosságok gyakran elkerülik a figyelmet, mivel minden állomás szigetként működik. Egy jelentős autógyártó cég felfedezte, hogy az összes végleges ellenőrzésnél talált hiba majdnem háromnegyede éppen ezekben a figyelmen kívül hagyott átadási pillanatokban kezdődött. Az ipari kutatások is alátámasztják ezt: az összes újragyártási költség körülbelül 15 százaléka az ilyen elmulasztott lehetőségekből ered. Ha a gyártók nem vezetnek be következetes, azonnali ellenőrzéseket ezeken az átmeneti helyeken, akkor olyan problémák – például helytelen meghúzási szintek vagy felületi hibák – rejtve maradnak, amíg végül minden össze nem kerül a végleges összeszerelésnél. Ezután következik a nehézség: a dokumentumokon keresztül visszakövetni, hol ment félre a folyamat, ami minden egyes esetnél drága órákat emészt fel.
A jegy-bemenet–jegy-kimenet (TITO) gyártási rendszer passzív átadásokból aktív minőségi ellenőrzési pontokat hoz létre úgy, hogy a munkarendeléseket fizikailag összeköti az anyagáramlással. Az operátoroknak le kell szkennelniük digitális jegyüket a befejezett egységek kiadásához és az új feladatok átvételéhez – ez automatikusan aktiválja a beépített ellenőrzési lépéseket minden átmenetnél. Ezek a következők:
A TITO a tények utáni ellenőrzésekről a megelőzésre fókuszáló ellenőrzésre váltva 92%-kal csökkenti a hibák átszivárgását összehasonlítható létesítményekben végzett időszakos minőségellenőrzési (QC) vizsgálatokhoz képest. A hibák azonnal felszínre kerülnek – nem a végső összeszerelésnél –, így havonta átlagosan 47 000 USD-t takarít meg egy-egy gyártósoron a javítás és a selejt miatti költségekből.
A soron belüli ellenőrzések összekapcsolása azzal, ahogyan a jegyek különböző szakaszokon haladnak át, azonnali minőségi ellenőrzési pontokat hoz létre a gyártási átadások során. Amikor egy munkaállomás a jegy állapotát „Készen áll a következő állomásra” értékre változtatja, automatikus ellenőrzések indulnak el, amelyek megkövetelik az operátorok vagy gépi látási rendszerek részéről a kulcsfontosságú méretek – például a csavar meghúzásának erőssége ±0,5 Nm-en belül vagy a varrat helyes pozícionálása – ellenőrzését. Az összes ellenőrzési eredmény közvetlenül bekerül a digitális jegyrendszerbe. Ha bármely érték az elfogadható tartományon kívül esik, a jegy állapota visszaváltozik „Minőségi tartalék” értékre, így semmi sem haladhat tovább, amíg a hibák kijavításra nem kerülnek. Ez a megközelítés megakadályozza, hogy a hibák terjedjenek a gyártósoron, és mintegy 18%-kal csökkenti az átfutási időt azzal szemben, ha minden ellenőrzést egyszerre végeznénk el később. A legtöbb állomásnak csak 3–5 igazán fontos minőségi tényezőt kell ellenőriznie minden egyes gyártási folyamat során. Ezeket az ellenőrzéseket a gyártási folyamat egyes szakaszaihoz leginkább megfelelő módon lehet módosítani. A szabványos hibakódok továbbá gyorsabban segítenek megállapítani a problémák okát, és hatékonyabban képezik a dolgozókat az egész TITO-hálózatunkban.
A TITO rendszerek segítenek áthidalni a nyomkövethetőségi rést úgy, hogy minden minőségi problémát közvetlenül összekapcsolnak a hozzá tartozó digitális jegyel, a munkaállomással és a felelős személlyel éppen akkor, amikor az bekövetkezik. Ha valami probléma merül fel a gyártás során, a rendszer automatikusan rögzíti a hibát az aktuális munkajegyen, és feltünteti, hogy ki melyik gépet üzemeltette éppen akkor. Ez egyértelmű nyomot hagy a probléma keletkezésétől egészen addig, amíg azt észre nem veszik. A vezetők szinte azonnal felismerhetik a tendenciákat is. Például a vezetők észrevehetik, hogy több alkatrész is hasonló méretproblémákkal kerül ki ugyanarról a CNC-állomásról – ezt a vezérlőpult értesítései teszik lehetővé. A kézi nyomkövethetőség-módszerek értékes időt és pénzt vesznek el a gyártóüzemektől: a TriTech America kutatása szerint a rejtett minőségi problémák miatt a gyártás digitális átalakulásának folyamata során az éves profit körülbelül 15%-a veszik el. Azok a vállalatok, amelyek automatizált nyomkövethetőségi rendszert alkalmaznak, kb. harmadannyi időt töltenek hibák kivizsgálásával, mint azok, amelyek továbbra is a régi, papíralapú nyilvántartásra támaszkodnak.
A TITO-rendszer a minőségi problémákat három fő súlyossági szint szerint osztályozza: kritikus, jelentős és csekély. Amikor valami igazán súlyos történik, például egy biztonsági alkatrész teljesen meghibásodik, az egész gyártósor azonnal leáll, és a felettesek értesítésre kerülnek. A jelentős problémák esetén a munkaállomás egyszerűen lefagy addig, amíg a hibát el nem hárítjuk. A csekély problémák nem okoznak azonnali leállást, de összegyűjtésre kerülnek, hogy rendszeres karbantartási időszakokban lehessen kezelni őket. Mivel minden adat a munkaállomásokról valós idejű, ezek a különböző reakciószintek a legtöbb esetben kb. kétharmadával csökkentik a minőségi problémák megoldásához szükséges időt. Bármely munkaállomás, amely ismételten súlyos problémákat okoz, automatikusan megjelenik a figyelőképernyőn, így előre tudunk lépni – például továbbképzést szervezhetünk az ott dolgozó operátoroknak vagy finomhangolhatjuk a folyamatokat – ahelyett, hogy csak a hibák utólagos javítására korlátoznánk magunkat.
Mi a Ticket-in-Ticket-out (TITO) a gyártásban?
A gyártásban alkalmazott Ticket-in-Ticket-out (TITO) rendszer egy olyan rendszer, amely a passzív átadásokat aktív minőségi kapukká alakítja, és megköveteli az operátoroktól, hogy digitális jegyeket olvassanak be a befejezett egységek kiadásához és új feladatok fogadásához, így biztosítva a minőségellenőrzés beépítését minden átmenetnél.
Hogyan javítja a TITO a hibák észlelését?
A TITO a hibák észlelését úgy javítja, hogy minőségi kapukat épít be a gyártási átmeneti pontokra, így biztosítva, hogy a jegy kiadása előtt kötelező legyen a hibák jóváhagyása, lezárja a következő munkaállomást a minőségi jóváhagyásig, és valós idejű, auditálható digitális nyomot generál minden átadáshoz.
Mik a TITO rendszerek előnyei?
A TITO rendszerek 92%-kal csökkentik a hibák továbbterjedését, havi átlagosan 47 000 USD megtakarítást érnek el egy-egy gyártósoron a javítások és hulladék elkerülésével, csökkentik a nyomozási időt a nyomon követhetőség automatizálásával, és körülbelül kétharmaddal rövidítik le a minőségi problémák megoldására fordított reakcióidőt.
Hogyan történik a minőségi incidensek prioritizálása a TITO rendszerben?
A minőségi incidensek a TITO rendszerben három fő súlyossági szintre vannak osztva: kritikus, jelentős és kisebb, valós idejű, adatvezérelt válaszokkal a problémamegoldási idő csökkentése és az hatékony minőségirányítás biztosítása érdekében.
EN