ວິທີການດັ້ງເດີມໃນການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບບໍ່ໄດ້ໃຫ້ຜົນດີພໍເມື່ອຕ້ອງການປະເຊີນໜ້າກັບບັນຫາໃນຂະນະທີ່ມີການຖ່າຍໂອນລະຫວ່າງສະຖານີການຜະລິດທີ່ແຕກຕ່າງກັນ. ເມື່ອພະນັກງານທຳການກວດສອບດ້ວຍຕົວເອງ ພວກເຂົາຈະສ້າງຈຸດກວດສອບທີ່ແຍກຕ່າງກັນອອກມາ ໂດຍບໍ່ມີການເຊື່ອມຕໍ່ກັນ ເຮັດໃຫ້ຂໍ້ບົກພ່ອງນ້ອຍໆຫຼືຄວາມບໍ່ສົມບູນເລັກນ້ອຍໆຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດີຂຶ້ນໄດ້ຫຼືດ......
ລະບົບການຜະລິດໂຮງງານທີ່ເອີ້ນວ່າ 'Ticket-in-Ticket-out' (TITO) ແປງການສົ່ງຕໍ່ທີ່ບໍ່ມີການມີສ່ວນຮ່ວມເປັນຈຸດການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ເປັນຮູບປະທຳ ໂດຍການເຊື່ອມຕໍ່ຄຳສັ່ງເຮັດວຽກເຂົ້າກັບການຫຼີ້ນໄຫຼຂອງວັດຖຸດິບຢ່າງເປັນຮູບປະທຳ. ພະນັກງານຕ້ອງສະແກນບັດດິຈິຕອນຂອງເຂົາເຈົ້າເພື່ອປ່ອຍອັນທີ່ເຮັດເສັ້ນສຳເລັດແລ້ວ ແລະ ຮັບການມອບໝາຍໃໝ່—ເຊິ່ງຈະເຮັດໃຫ້ຂັ້ນຕອນການຢືນຢັນທີ່ຝັງຢູ່ເກີດຂຶ້ນອັດຕະໂນມັດທີ່ທຸກຈຸດເปล່ຽນຜ່ານ. ຂັ້ນຕອນເຫຼົ່ານີ້ປະກອບມີ:
ດ້ວຍການປ່ຽນຈາກການກວດສອບຫຼັງເກີດເຫດເປັນການຢືນຢັນທີ່ມຸ່ງເນັ້ນການປ້ອງກັນ, TITO ລົດຈຳນວນການລົ້ນຂອງຂໍ້ບົກຂາດລົງ 92% ເມື່ອທຽບກັບການກວດສອບຄຸນນະພາບຢ່າງມີໄລຍະເວລາໃນໂຮງງານທີ່ຄ້າຍຄືກັນ. ຂໍ້ຜິດພາດຈະປາກົດທັນທີ—ບໍ່ໄດ້ປາກົດໃນຂະບວນການປະກອບສຸດທ້າຍ—ເຊິ່ງຊ່ວຍປະຢັດຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເຮັດໃໝ່ ແລະ ວັດຖຸທີ່ເສຍຫາຍໄດ້ເປັນຈຳນວນສະເລ່ຍ 47,000 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ແຕ່ລະແຖວການຜະລິດຕໍ່ເດືອນ.
ການເຊື່ອມຕໍ່ການສອບເສີນໃນແຖວກັບວິທີທີ່ບັດລາຍການເຄື່ອນໄຫວຜ່ານຂັ້ນຕອນຕ່າງໆ ຈະເຮັດໃຫ້ເກີດຈຸດກວດສອບຄຸນນະພາບທັນທີທັນໃດໃນເວລາທີ່ມີການໂອນງານຜະລິດ. ເມື່ອສະຖານີເຮັດວຽກປ່ຽນສະຖານະບັດລາຍການເປັນ "ພ້ອມສຳລັບສະຖານີຖັດໄປ" ການກວດສອບອັດຕະໂນມັດຈະເລີ່ມເຮັດວຽກ ໂດຍຕ້ອງໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດງານ ຫຼື ລະບົບເບິ່ງດ້ວຍເຄື່ອງຈັກ (machine vision systems) ຢືນຢັນຄ່າການວັດແທກທີ່ສຳຄັນເຊັ່ນ: ຄວາມແຮງຂອງສະກຣູ (bolt tightness) ໃນຂອບເຂດ ±0.5 Nm ຫຼື ການຈັດຕັ້ງທີ່ຖືກຕ້ອງຂອງແຖວຕື່ມ (seam positioning). ຜົນການກວດສອບທັງໝົດຈະຖືກບັນທຶກໄວ້ທັນທີໃນລະບົບບັດລາຍການດິຈິຕອນ. ຖ້າມີສິ່ງໃດກໍຕາມທີ່ຢູ່ນອກເຂດທີ່ຍອມຮັບໄດ້ ສະຖານະບັດລາຍການຈະຖືກປ່ຽນກັບຄືນເປັນ "ຄົງຄ້າງເພື່ອການກວດສອບຄຸນນະພາບ" (Quality Hold) ເພື່ອບໍ່ໃຫ້ມີການເຄື່ອນຍ້າຍຕໍ່ໄປຈົນກວ່າຈະມີການແກ້ໄຂ. ວິທີການນີ້ຊ່ວຍປ້ອງກັນບໍ່ໃຫ້ຂໍ້ບົກພ່ອງແຜ່ລາມໄປທົ່ວແຖວຜະລິດ ແລະ ລົດເວລາທີ່ຕ້ອງລໍຖ້າລົງປະມານ 18% ເມື່ອທຽບກັບການກວດສອບທັງໝົດໃນເວລາດຽວກັນໃນຂັ້ນຕອນທ້າຍ. ສ່ວນຫຼາຍສະຖານີຕ້ອງການກວດສອບພຽງແຕ່ 3 ຫຼື 5 ປັດໄຈຄຸນນະພາບທີ່ສຳຄັນທີ່ສຸດໃນແຕ່ລະຄັ້ງທີ່ມີການຜະລິດ. ການກວດສອບເຫຼົ່ານີ້ສາມາດປັບປຸງໄດ້ຕາມຄວາມເໝາະສົມຂອງແຕ່ລະສ່ວນຂອງຂະບວນການຜະລິດ. ລະຫັດຂໍ້ຜິດພາດທີ່ມາດຕະຖານຍັງຊ່ວຍໃຫ້ເຂົ້າໃຈເຫດຜົນຂອງບັນຫາໄດ້ໄວຂຶ້ນ ແລະ ຊ່ວຍຝຶກອົບຮົມພະນັກງານໃຫ້ດີຂຶ້ນທົ່ວທັງເຄືອຂ່າຍ TITO ຂອງພວກເຮົາ.
ລະບົບ TITO ຊ່ວຍໃຫ້ການຂັດແຍ້ງໃນການຕິດຕາມໂດຍການເຊື່ອມໂຍງບັນຫາຄຸນນະພາບແຕ່ລະຢ່າງໂດຍກົງກັບປີ້ດິຈິຕອນ, ສະຖານີເຮັດວຽກແລະຜູ້ຮັບຜິດຊອບໃນເວລາທີ່ມັນເກີດຂື້ນ. ຖ້າມີສິ່ງຜິດພາດ ໃນລະຫວ່າງການຜະລິດ ລະບົບຈະບັນທຶກບັນຫາໃນບັດວຽກງານໃນປັດຈຸບັນ ໂດຍອັດຕະໂນມັດ ໂດຍໃຫ້ຂໍ້ສັງເກດວ່າໃຜໃຊ້ເຄື່ອງຈັກໃດໃນເວລານັ້ນ. ນີ້ສ້າງເສັ້ນທາງເຈ້ຍທີ່ຊັດເຈນ ຈາກບ່ອນທີ່ບັນຫາໄດ້ເລີ່ມຕົ້ນ ຕະຫຼອດໄປຈົນເຖິງເວລາທີ່ມັນຖືກເຫັນ. ຜູ້ບໍລິຫານສາມາດສັງເກດເຫັນແນວໂນ້ມໄດ້ເກືອບທັນທີເຊັ່ນກັນ. ຍົກຕົວຢ່າງ, ພວກເຂົາອາດຈະສັງເກດເຫັນຫຼາຍພາກສ່ວນທີ່ອອກມາຈາກສະຖານີ CNC ດຽວກັນ ທີ່ມີບັນຫາຂະ ຫນາດ ທີ່ຄ້າຍຄືກັນຍ້ອນການແຈ້ງເຕືອນຂອງກະດານການປະຕິບັດງານ. ວິທີການຕິດຕາມແບບມືຖື ແມ່ນເຮັດໃຫ້ໂຮງງານເສຍເວລາ ແລະ ເງິນທີ່ມີຄ່າ, ເຮັດໃຫ້ພວກເຂົາເສຍຄ່າປະມານ 15% ຂອງກໍາໄລປະຈໍາປີ ຍ້ອນບັນຫາຄຸນນະພາບທີ່ເຊື່ອງໄວ້, ອີງຕາມການຄົ້ນຄວ້າຂອງ TriTech America ກ່ຽວກັບວິທີການຜະລິດທີ່ປ່ຽນແປງເປັນດິຈິຕອນ. ບໍລິສັດທີ່ໃຊ້ການຕິດຕາມແບບອັດຕະໂນມັດ ໃຊ້ເວລາປະມານສອງສ່ວນສາມ ຫນ້ອຍ ລົງໃນການສືບສວນຂໍ້ບົກພ່ອງກ່ວາບໍລິສັດທີ່ຍັງອີງໃສ່ບັນທຶກເຈ້ຍແບບເກົ່າແກ່.
ລະບົບ TITO ຈັດປະເພດບັນຫາຄຸນນະພາບຕາມສາມລະດັບຫຼັກຂອງຄວາມຮ້າຍແຮງ: ຮ້າຍແຮງຢ່າງຍິ່ງ, ຮ້າຍແຮງໃນລະດັບສູງ, ແລະ ຮ້າຍແຮງໃນລະດັບຕ່ຳ. ເມື່ອເກີດເຫດການທີ່ຮ້າຍແຮງຫຼາຍໆ ເຊັ່ນ: ສ່ວນປະກອບທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄວາມປອດໄພເສຍຫາຍຢ່າງສົມບູນ, ແຖວການຜະລິດທັງໝົດຈະຖືກຢຸດທັນທີ ແລະ ຜູ້ບໍລິຫານລະດັບສູງຈະຖືກແຈ້ງທັນທີ. ສຳລັບບັນຫາຮ້າຍແຮງໃນລະດັບສູງ, ຈຸດເຮັດວຽກຈະຖືກລ໊ອກໄວ້ຈົນກວ່າຈະແກ້ໄຂບັນຫາທີ່ເກີດຂຶ້ນ. ສ່ວນບັນຫາຮ້າຍແຮງໃນລະດັບຕ່ຳຈະບໍ່ເຮັດໃຫ້ການຜະລິດຖືກຢຸດທັນທີ ແຕ່ຈະຖືກເກັບກຳໄວ້ເພື່ອຈະແກ້ໄຂໃນໄລຍະການບໍາລຸງຮັກສາປົກກະຕິ. ເນື່ອງຈາກວ່າລະບົບທັງໝົດເຮັດວຽກດ້ວຍຂໍ້ມູນຈິງຈາກຈຸດເຮັດວຽກເອງ, ລະດັບຕ່າງໆ ຂອງການຕອບສະຫນອງເຫຼົ່ານີ້ຈຶ່ງຊ່ວຍຫຼຸດເວລາໃນການແກ້ໄຂບັນຫາຄຸນນະພາບລົງໄດ້ປະມານສອງສ່ວນສາມໃນສ່ວນຫຼາຍ. ຈຸດເຮັດວຽກໃດກໍຕາມທີ່ເກີດບັນຫາຮ້າຍແຮງຕິດຕໍ່ກັນເປັນເວລາດົນ, ຈະຖືກສະແດງໃນໜ້າຈໍການຕິດຕາມອັດຕະໂນມັດ, ເຊິ່ງໝາຍຄວາມວ່າພວກເຮົາສາມາດສົ່ງເຈົ້າໜ້າທີ່ກັບໄປຮັບການຝຶກອົບຮົມເພີ່ມເຕີມ ຫຼື ປັບປຸງຂະບວນການໃນຈຸດນັ້ນກ່ອນທີ່ຈະເກີດບັນຫາອີກຄັ້ງ ແທນທີ່ຈະເພີງແຕ່ແກ້ໄຂຫຼັງຈາກເກີດບັນຫາເທົ່ານັ້ນ.
Ticket-in-Ticket-out (TITO) ແມ່ນຫຍັງໃນການຜະລິດ?
Ticket-in-Ticket-out (TITO) ໃນການຜະລິດແມ່ນລະບົບທີ່ປ່ຽນການສົ່ງຕໍ່ທີ່ບໍ່ມີການເຂົ້າຮ່ວມເປັນຈຸດການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ເປັນກິດຈະກຳ, ໂດຍຕ້ອງໃຫ້ຜູ້ປະຕິບັດການສະແກນບັດດິຈິຕອນເພື່ອອະນຸຍາດໃຫ້ຊິ້ນສ່ວນທີ່ສຳເລັດແລ້ວອອກຈາກຂະບວນການ ແລະ ຮັບໝາຍເລກງານໃໝ່, ເຊິ່ງຮັບປະກັນວ່າຈະມີຂັ້ນຕອນການຢືນຢັນຄຸນນະພາບຝັງຢູ່ໃນທຸກໆຈຸດທີ່ມີການສົ່ງຕໍ່.
TITO ປັບປຸງການຄົ້ນພົບຂໍ້ບົກເບື່ອນໄດ້ແນວໃດ?
TITO ປັບປຸງການຄົ້ນພົບຂໍ້ບົກເບື່ອນດ້ວຍການຝັງຈຸດການຄວບຄຸມຄຸນນະພາບທີ່ຈຸດທີ່ມີການເปลີ່ນແປງໃນຂະບວນການຜະລິດ, ເຊິ່ງຮັບປະກັນວ່າຈະຕ້ອງມີການລົງນາມຢືນຢັນຂໍ້ບົກເບື່ອນກ່ອນທີ່ຈະອອກບັດ, ປິດການໃຊ້ງານສະຖານີເ ar ງານຕໍ່ໄປຈົນກວ່າຈະໄດ້ຮັບການອະນຸມັດດ້ານຄຸນນະພາບ, ແລະ ສ້າງບັນທຶກດິຈິຕອນທີ່ສາມາດຕິດຕາມໄດ້ແລະຢືນຢັນໄດ້ໃນເວລາຈິງສຳລັບແຕ່ລະການສົ່ງຕໍ່.
ຂໍ້ດີຂອງລະບົບ TITO ແມ່ນຫຍັງ?
ລະບົບ TITO ລົດຈຳນວນການລົ້ນໄຫຼຂອງຂໍ້ບົກເບື່ອນລົງ 92%, ບັນດາຄ່າໃຊ້ຈ່າຍໃນການເຮັດໃໝ່ ແລະ ຂະບວນການທີ່ບໍ່ສາມາດນຳໃຊ້ໄດ້ເຖິງ 47,000 ໂດລາສະຫະລັດຕໍ່ເດືອນຕໍ່ແຕ່ລະແຖວຜະລິດ, ລົດເວລາທີ່ໃຊ້ໃນການສືບສວນດ້ວຍການອັດຕະໂນມັດການຕິດຕາມ, ແລະ ລົດເວລາຕອບສະຫນອງຕໍ່ບັນຫາຄຸນນະພາບລົງປະມານສອງສ່ວນສາມ.
ຂໍ້ບົກເບື່ອນດ້ານຄຸນນະພາບຖືກຈัดລຳດັບຄວາມສຳຄັນແນວໃດໃນ TITO?
ເຫດການທີ່ກ່ຽວຂ້ອງກັບຄຸນນະພາບໃນ TITO ຖືກຈัดລຳດັບຄວາມຮ້າຍແຮງເປັນສາມລະດັບຫຼັກ: ວິກິດ, ສຳຄັນ, ແລະ ເລັກນ້ອຍ, ໂດຍມີການຕອບສະຫນອງທີ່ຂັບເຄື່ອນດ້ວຍຂໍ້ມູນຈິງໃນເວລາຈິງເພື່ອຫຼຸດເວລາໃນການແກ້ໄຂບັນຫາ ແລະ ຮັບປະກັນການຈັດການຄຸນນະພາບທີ່ມີປະສິດທິຜົນ.
EN