Tradicionalni pristupi kontroli kvalitete jednostavno ne pomažu u otkrivanju problema tijekom kritičnih predaja između različitih proizvodnih postrojenja. Kad radnici provjeravaju ručno, na kraju stvaraju izolovane kontrolne točke gdje se male mane obično ne primjećuju jer svaka stanica djeluje kao otok. Jedna velika automobilska tvrtka otkrila je da su gotovo tri četvrtine svih nedostataka pronađenih na kraju zapravo počele upravo tamo u tim zaboravljenim trenucima predaje. Istraživanja iz industrije to potvrđuju pokazujući da oko 15 posto novca potrošenog na popravak stvari na montažnim linijama dolazi od ovih propuštenih prilika. Ako proizvođači ne provedu dosljedne, hitne provjere na tim prijelaznim mjestima, problemi poput pogrešnih razina stiskanja ili površnih mrlja ostaju skriveni dok se sve na kraju ne sastavi. Onda dolazi glavobolja traženja natrag kroz zapise pokušavajući shvatiti gdje su stvari išle po zlu, što jede dragocjene sate za svaki problem naišao.
Proizvodni sustav TITO-a (Ticket-in-ticket-out) pretvara pasivne predaje u aktivne vrata kvalitete fizičkim povezivanjem narudžbi za rad s protokom materijala. Operatori moraju skenirati svoj digitalni ulazni listić kako bi oslobodili završene jedinice i primili nova zadatakaautomatski pokreću uvodene korake provjere pri svakom prijelazu. To uključuje:
U skladu s člankom 3. stavkom 1. stavkom 2. Greške se pojavljuju odmah, ne u konačnoj montaži, čime se u prosjeku štedi 47.000 dolara mjesečno po proizvodnoj liniji u preobradama i otpadima.
Povezivanje inspekcija u liniji s načinom kretanja ulaznica kroz različite faze uspostavlja trenutne kontrole kvalitete tijekom predaje proizvodnje. Kada radna stanica promijeni status kartice na "Spremna za sljedeću stanicu", uključuju se automatske provjere koje zahtijevaju od operatora ili sustava mašinskog vida da provjere ključna mjerenja kao što su čvrstoća vijaka unutar ± 0,5 Nm ili pravilno pozicioniranje šavova. Svi rezultati inspekcije se bilježe u digitalnom sistemu. Ako nešto padne izvan prihvatljivih raspona, status karte se vraća na "Quality Hold" tako da se ništa ne kreće naprijed dok se ne dogode popravci. Ovaj pristup sprečava širenje mana kroz liniju i smanjuje vrijeme čekanja za oko 18% u usporedbi s provjerom svega odjednom kasnije. Većina stanica treba provjeriti samo 3 do 5 jako važnih kvalitetskih faktora svaki put kada nešto provedu. Ti se pregledi mogu prilagoditi na temelju onoga što ima smisla za svaki određeni dio proizvodnog procesa. Standardizirani kodovi pogrešaka također pomažu da se shvate zašto se problemi događaju brže i bolje obučavaju radnike u svim dijelovima naše TITO mreže.
TITO sustavi pomažu u prekidanju praznine u vezi s praćenjem povezivanjem svakog problema kvalitete izravno s njegovom digitalnom karticom, radnom stanicom i odgovornom osobom upravo kada se dogodi. Ako nešto krene po zlu tijekom proizvodnje, sustav automatski bilježi problem na trenutnom zadatku, primjećujući tko je u to vrijeme upravljao kojom strojem. To stvara čistu papirnu tragu od mjesta gdje je problem počeo sve do trenutka kada je otkriven. Upravitelji također mogu uočiti trendove gotovo odmah. Na primjer, mogli bi primijetiti nekoliko dijelova koji izlaze iz iste CNC stanice s sličnim problemima dimenzije zahvaljujući tim obavijestima na armaturnoj ploči. Metode ručnog praćenja troše vrijedno vrijeme i novac za tvornice, koštajući ih oko 15% godišnjeg profita zbog skrivenih problema kvalitete, na temelju istraživanja TriTech Amerike o tome kako se proizvodnja mijenja digitalno. Tvrtke koje koriste automatiziranu sledljivost troše oko dvije trećine manje vremena na istraživanje mana nego one koje se još uvijek oslanjaju na staromodne papirnate zapise.
Sistem TITO-a razvrstava probleme kvalitete na temelju tri glavna stupnja ozbiljnosti: kritične, velike i manje ozbiljne. Kada se nešto stvarno loše dogodi, kao kad sigurnosni dio potpuno propadne, cijela proizvodna linija odmah stane i netko iznad se obavijesti. Za ozbiljne probleme, radna stanica samo zamrzava dok ne popravimo što god je pogrešno. Mali problemi ne zaustavljaju ništa odmah, ali se skupljaju zajedno tako da se mogu riješiti tijekom redovnih perioda održavanja. Budući da sve radi na podacima u stvarnom vremenu iz samih radnih stanica, ovi različiti razini odgovora smanjuju vrijeme potrebno za rješavanje problema kvalitete za oko dvije trećine u većini slučajeva. Svaka stanica koja ima ozbiljne probleme automatski se pojavljuje na našem radaru, što znači da možemo poslati operatore natrag na dodatnu obuku ili prilagoditi procese prije nego što stvari opet krenu po zlu umjesto da ih popravimo nakon događaja.
Što je Ticket-in-Ticket-out (TITO) u proizvodnji?
Ticket-in-Ticket-out (TITO) u proizvodnji je sustav koji transformira pasivne predaje u aktivne vrata kvalitete, zahtijevajući od operatora skeniranje digitalnih karata za puštanje završenih jedinica i primanje novih zadataka, osiguravajući ugrađene korake provjere u svakom prijelazu.
Kako TITO poboljšava otkrivanje mana?
TITO poboljšava otkrivanje mana tako što uključuje vrata kvalitete u točke prijelaza proizvodnje, osigurava obavezno potvrđivanje mana prije izdavanja karte, zaključavanje radne stanice do odobrenja kvalitete i stvaranje digitalnih tragova koji se mogu provjeriti u stvarnom vremenu za svaku predaju.
Koje su prednosti sustava TITO?
TITO sustavi smanjuju curenje mana za 92%, uštede u prosjeku 47.000 dolara mjesečno po proizvodnoj liniji u preobradama i otpadima, skratiti vrijeme istrage automatizacijom praćenja i smanjiti vrijeme odgovora za rješavanje problema kvalitete za oko dvije trećine.
Kako se u TITO-u daje prioritet incidentima kvalitete?
U TITO-u se incidenti kvalitete prioritiraju u tri glavna razina ozbiljnosti: kritična, velika i manja, s odgovorima u stvarnom vremenu na temelju podataka kako bi se skratilo vrijeme rješavanja problema i osiguralo učinkovito upravljanje kvalitetom.
EN