Els enfocaments tradicionals del control de qualitat simplement no són prou eficaces quan es tracta de detectar problemes durant aquells moments crítics de traspàs entre diferents estacions de fabricació. Quan els treballadors realitzen inspeccions manuals, acaben creant punts d’inspecció aïllats on petits defectes solen passar desapercebuts perquè cada estació funciona com una illa. Una important empresa automobilística va descobrir que gairebé tres quarts de tots els defectes detectats al final ja havien començat just en aquells moments de traspàs oblidats. Investigacions sectorials confirmen aquesta realitat i mostren que aproximadament el 15 % dels diners gastats en tornar a reparar elements a les línies de muntatge prové d’aquestes oportunitats perdudes. Si els fabricants no implementen controls coherents i immediats en aquests punts de transició, problemes com nivells incorrectes d’apret o imperfeccions superficials romandran amagats fins que tot es munti al final. Aleshores arriba la feina de rastrejar-ho tot a través dels registres per esbrinar on es va produir l’error, cosa que consumeix hores precioses per a cada problema detectat.
El sistema de producció industrial ticket-in-ticket-out (TITO) transforma les transferències passives en portes actives de control de qualitat, enllaçant físicament les ordres de treball amb el flux de materials. Els operaris han d’escanejar el seu tiquet digital per alliberar les unitats completades i rebre noves tasques, cosa que activa automàticament passos de verificació integrats a cada transició. Aquests inclouen:
En passar d’inspeccions posteriors al fet a una verificació centrada en la prevenció, el sistema TITO redueix la fuga de defectes un 92 % en comparació amb les inspeccions periòdiques de control de qualitat realitzades en instal·lacions similars. Els errors apareixen immediatament —no a l’assemblatge final—, estalviant una mitjana de 47.000 $ mensuals per línia de producció en treball de repetició i residus.
Connectar les inspeccions en línia amb el flux de tiquets a través de les diferents fases estableix punts de control de qualitat immediats durant les transferències de producció. Quan una estació de treball canvia l’estat del tiquet a «Preparat per a la següent estació», s’activen automàticament comprovacions que exigeixen que els operaris o els sistemes de visió artificial verifiquin mesures clau, com ara la tensió dels cargols dins d’un marge de ±0,5 Nm o la posició correcta de les costures. Tots els resultats d’inspecció es registren directament al sistema digital de tiquets. Si alguna mesura cau fora dels intervals acceptables, l’estat del tiquet es canvia automàticament a «Retenció per a control de qualitat», de manera que res avança fins que es corregeixi el problema. Aquest enfocament evita que els defectes es propaguin per la línia i redueix els temps d’espera aproximadament un 18 % respecte a fer totes les comprovacions al final del procés. La majoria d’estacions només necessiten verificar, cada cop que processen una peça, entre 3 i 5 factors de qualitat realment essencials. Aquestes comprovacions es poden ajustar segons el que tingui més sentit per a cada etapa concreta del procés de fabricació. Els codis d’error estandarditzats també ajuden a identificar més ràpidament les causes dels problemes i a formar millor els treballadors en totes les parts de la nostra xarxa TITO.
Els sistemes TITO ajuden a tancar la bretxa de traçabilitat enllaçant cada problema de qualitat directament amb el seu tiquet digital, la seva estació de treball i la persona responsable, just en el moment en què es produeix. Si alguna cosa falla durant la producció, el sistema enregistra automàticament el problema al tiquet de treball actual, indicant qui operava quina màquina en aquell moment. Això crea un rastre clar des de l’origen del problema fins al moment en què es detecta. A més, els responsables poden identificar tendències gairebé instantàniament: per exemple, podrien observar que diverses peces provenen de la mateixa estació CNC amb problemes dimensionals similars, gràcies a les notificacions del tauler de control. Els mètodes manuals de seguiment suposen una pèrdua de temps i diners valuosa per a les fàbriques, fent-los perdre aproximadament el 15 % dels beneficis anuals a causa de problemes de qualitat ocults, segons la recerca de TriTech America sobre com la fabricació està canviant digitalment. Les empreses que utilitzen traçabilitat automatitzada dediquen aproximadament dos terços menys de temps a investigar defectes que les que encara depenen de registres manuals en paper.
El sistema TITO resol els problemes de qualitat segons tres nivells principals de gravetat: crítics, majors i menors. Quan succeeix alguna cosa realment greu, com ara la fallada total d'una peça de seguretat, tota la línia de producció s’atura immediatament i se n’informa algú amb més responsabilitat. En el cas de problemes majors, la posta de treball es bloqueja fins que es corregeixi el que està malament. Els problemes menors no aturen res immediatament, però es recullen per abordar-los durant els períodes habituals de manteniment. Com que tot es basa en dades en temps real procedents de les pròpies postes de treball, aquests diferents nivells de resposta redueixen el temps necessari per resoldre els problemes de qualitat aproximadament dos terços en la majoria dels casos. Qualsevol posta que experimenti repetidament problemes greus apareix automàticament a la nostra pantalla de vigilància, el que significa que podem enviar-hi operaris per a formació addicional o ajustar els processos allà mateix abans que tornin a produir-se errors, en lloc de limitar-nos a corregir-los una vegada ja han passat.
Què és el sistema Ticket-in-Ticket-out (TITO) a la fabricació?
El sistema Ticket-in-Ticket-out (TITO) a la fabricació és un sistema que converteix les transferències passives en portes actives de qualitat, exigint als operaris que escanejin bitllets digitals per alliberar les unitats completades i rebre noves tasques, assegurant passos de verificació integrats a cada transició.
Com millora el TITO la detecció de defectes?
El TITO millora la detecció de defectes integrant portes de qualitat als punts de transició de la producció, assegurant la signatura obligatòria dels defectes abans de l’alliberament del bitllet, el bloqueig de les estacions de treball posteriors fins a l’aprovació de la qualitat i la generació en temps real de registres digitals auditables per a cada transferència.
Quins són els avantatges dels sistemes TITO?
Els sistemes TITO redueixen la fuga de defectes un 92 %, estalvien una mitjana de 47.000 dòlars mensuals per línia de producció en refeccions i residus, redueixen el temps d’investigació automatitzant la traçabilitat i disminueixen el temps de resposta per resoldre problemes de qualitat aproximadament dos terços.
Com es prioritzen els incidents de qualitat al TITO?
Els incidents de qualitat a TITO es prioritzan en tres nivells principals de gravetat: crítics, importants i menors, amb respostes basades en dades en temps real per reduir el temps de resolució de problemes i garantir una gestió eficaç de la qualitat.
EN